Formnext 2023: BARLOG Plastics mit Fokus auf Nachhaltigkeit und Leichtbau bei der Produktentwicklung

Overath, 30.10.2023 Auf der diesjährigen formnext, die vom 07. – 10.11.2023 in Frankfurt am Main stattfindet, wird das Overather Familienunternehmen BARLOG Plastics erneut präsent sein. In Halle 12.1, Stand E08 wird der Kunststoffexperte seine Dienstleistungen vorstellen, die den gesamten Entwicklungsprozess von der Idee bis zur Serienproduktion abdecken und aufzeigen, wie dadurch Wirtschaftlichkeit und Qualität gesteigert, sowie Umweltauswirkungen reduziert werden können.

BARLOG Plastics GmbH mit Sitz in Overath bei Köln präsentiert sich auf der diesjährigen formnext in Halle 12.1, Stand E08, unter dem Motto „Von der Idee bis zur Serienreife“ und legt dabei ein verstärktes Augenmerk auf Nachhaltigkeitsaspekte. Die Materialexperten stellen ihr erweitertes Angebot an Dienstleistungen vor, das die gesamte Bandbreite der Entwicklung von Kunststoffkomponenten abdeckt. Dazu gehören die Realisierung von spritzgegossenen Prototypen, die Vor- und Kleinserienfertigung, ein eigener Werkzeugbau sowie eine Spritzgussfertigung, die 16 Maschinen mit Schließkräften von 6 bis 450 Tonnen, einschließlich Mehrkomponentenspritzguss, Flüssigsilikon-Verarbeitung und die Produktion von Kunststoff-Metall-Verbundbauteilen bereithält.

Die enge und agile Zusammenarbeit mit den Kunden steht bei jedem Projekt im Mittelpunkt. Vom Computer Aided Engineering, über 3D-Konstruktionen und Simulationen bis hin zum Design for Manufacturing – BARLOG Plastics bietet umfassende Unterstützung während des gesamten Entwicklungsprozesses. Dabei werden die für die Simulation benötigten Materialdaten im firmeneigenen Prüflabor ermittelt – und das nicht nur für Standardmaterialien, sondern auch für recycelte Kunststoffe, wodurch Nachhaltigkeitsziele in den Fokus gerückt werden. Darüber hinaus unterstützen die Experten von BARLOG Plastics ihre Kunden bei der Optimierung bestehender Prozesse, sei es durch Beratung, Simulationen, Fähigkeitsanalysen oder CT-Analysen.

Das gesamte Dienstleistungsportfolio von BARLOG Plastics ist darauf ausgerichtet, die Wirtschaftlichkeit zu steigern, die Qualität der Bauteile zu verbessern, Nachhaltigkeitsaspekte zu optimieren und CO₂-Emissionen zu reduzieren. Mit einem klaren Fokus auf Innovation und Nachhaltigkeit präsentiert sich BARLOG Plastics als kompetenter Partner für Unternehmen, die auf der Suche nach maßgeschneiderten Lösungen für Kunststoffkomponenten sind.

BARLOG-ECO-Consulting steht für Nachhaltigkeit bei der Produktentwicklung

Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der BARLOG Plastics GmbH, betont, dass es in der heutigen Zeit von entscheidender Bedeutung ist, verstärktes Augenmerk auf Nachhaltigkeit und die Reduzierung von CO₂-Emissionen zu legen. Er erklärt: „Unser Ziel ist es nicht nur, unseren eigenen CO₂-Fußabdruck zu verringern, sondern auch entlang der gesamten Lieferkette für Verbesserungen zu sorgen.“

Hierzu wurde seitens BARLOG Plastics das ECO-Consulting eingeführt – welches in drei Leistungsbausteine aufgeteilt ist: ECO-Selection, ECO-Design und ECO-Simulation. Das Ziel ist eine nachhaltige Produktentwicklung für die Kunden. Natürlich bietet BARLOG Plastics darüber hinaus noch weitere Entwicklungsdienstleistungen an, mit denen sie ihre Kunden in den verschiedensten Prozessstufen unterstützen können, um Bauteile schnell und kosteneffizient zur Marktreife zu bringen. Alle Dienstleistungen sind als Gesamtpaket oder auch einzeln verfügbar.

Hochwertige Kunststoff-Prototypen und -Kleinserien

Der Geschäftszweig protosys^® von BARLOG Plastics ist spezialisiert auf die Herstellung von spritzgegossenen Prototypen sowie Vor- und Kleinserien und verarbeitet alle thermoplastischen Kunststoffe von PE bis PEEK, thermoplastische Elastomere und sogar Flüssigsilikon (LSR). „Zu unseren Kernkompetenzen gehört das Fertigen hochwertiger Prototypen aus Kunststoff“, erklärt Frank Barlog. „Dank des Einsatzes des Rapid-Tooling-Verfahrens erhalten unsere Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität. Durch die Verwendung von Formeinsätzen aus Aluminium und flexiblen Stammformkonzepten, werden die Bearbeitungszeiten und Werkzeugkosten im Vergleich zu Stahlwerkzeugen signifikant reduziert.“

Die Qual der Wahl: Rapid Tooling oder 3D Druck?

Die Additive Fertigung ist mittlerweile ein bedeutendes Standbein der Kunststoff Verarbeitungstechnik. „Wir arbeiten bereits selbst seit Jahren mit additiven Verfahren und bieten unseren Kunden auch diese Technologien und das nötige Know-how an“, so Frank Barlog. „Doch selbst die aktuellsten 3D-Drucker können nicht immer reibungslos mit typischen Spritzgussgranulaten umgehen, insbesondere wenn es sich um faserverstärkte Typen handelt“, ergänzt er. „Dies zeigt deutlich, dass Rapid Tooling und 3D Druck nicht unbedingt in Konkurrenz zueinander stehen, sondern sich hervorragend ergänzen. In Zusammenarbeit mit unseren Kunden entscheiden wir dann, welche Lösung am besten zu ihrem Projekt passt,“ ergänzt Frank Barlog.

Stahlersatz: Projekt zur Reduzierung des CO₂-Footprints

Als Case-Study für den erfolgreichen Einsatz seiner Engineering-Dienstleistungen präsentiert BARLOG Plastics ein gemeinsam mit dem Kunden Viebahn Systemtechnik realisiertes Metallersatz-Projekt. Hier wurde eine Adapterplatte zum Transport von Motoren in Transportgestellen durch intelligenten Einsatz von Kunststoff mit einer Gewichtsersparnis von insgesamt 80 % hergestellt. Die ursprüngliche Stahlvariante wog 19,5 kg, während die Kunststoffvariante nur noch 4 kg auf die Waage bringt.

Dank u.a. Topologieoptimierung und FEM-Struktursimulationen wurde die Geometrie der Adapterplatte in mehreren Iterationsschleifen kunststoff- und werkzeuggerecht angepasst. Mit Hilfe dieser Techniken konnten mechanische Schwachstellen frühzeitig und vorausschauend in der Simulation analysiert und über geeignete Rippenstrukturen und Wandstärkenanpassungen optimiert werden.

Sie finden BARLOG Plastics in Halle 12.1 auf Stand E08.