Rapid Prototyping

Als FFF-Verfahren werden alle die Verfahren bezeichnet, bei denen ein thermoplastischer Kunststofffaden aufgeschmolzen und durch eine feine Düse extrudiert wird. Die Konturen der Modelle werden erzeugt, indem die feinen Kunststoffstränge aus der Düse heraus definiert abgelegt werden.
Durch das Zusammenlegen der einzelnen Materialstränge entstehen dann die ganzflächigen Schichten, deren Auftürmen zum Entstehen der Teile führt. Oftmals werden die Modelle mit innenliegenden Stützstrukturen
erzeugt, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Modelle etwas von denen im Spritzguss abweichen können.

Materialen:
Thermoplastische Kunststoffe (ABS, PLA, PET, PA, TPE u.v.a.)

Wenn Sie besondere Aufgabenstellungen haben, besteht die Möglichkeit, mit unseren Materialexperten spezielle funktionalisierte 3D-Druck-Werkstoffe für Sie zu entwickeln.

Von der Funktionsweise ähnlich einem herkömmlichen Tintenstrahldrucker, wird ein flüssiges Acryl-Photopolymer konturgetreu durch feine Düsen auf eine Unterlage gespritzt. Eine mitlaufende UV-Lampe härtet
das noch flüssige Material dann direkt aus. So entsteht auch hier Schicht für Schicht das fertige Bauteil.

Stützstrukturen werden automatisch mittels zweiter Düse generiert. Das wachsartige Stützmaterial lässt sich nach dem Fertigungsprozess einfach mit Hilfe eines Wasserstrahls entfernen. Das Verfahren bietet den Vorteil einer (teilweise) glatten Oberfläche.

Wegen der hohen Temperaturbeständigkeit des vernetzten Photopolymers eignet sich das MJM-Verfahren besonders zur schnellen und kostengünstigen Herstellung von Formeinsätzen für das Rapid-Tooling.

Schicht für Schicht wird beim Lasersintern ein pulverförmiger Thermoplast durch einen Laserstrahl verbunden. Der Laser fährt dabei genau die Modelkontur einer Schicht ab und schmilzt die einzelnen Kunststoffkörner zusammen. Nach jeder fertig erzeugten Ebene senkt sich die Bauplattform um die Höhe einer Schichtdicke (wenige Zehntelmillimeter). Danach verteilt ein Schieber neues Material, sodass der Laser die Kontur der nächsten Ebene abfahren und zusammenschmelzen kann. So entsteht schichtweise das gewünschte Modell. Massiv gebaut, liegen die Eigenschaften der gedruckten Modelle nahe denen der späteren Endprodukte.
Resultierend aus dem pulverförmigen Grundmaterial entstehen beim Lasersintern matte Oberflächen, die im Bedarfsfall nachbearbeitet werden können.

Materialien:
Thermoplastische Kunststoffe (PA, PA GK, TPE)

Bei der Stereolithografie werden die Modelle mit Hilfe eines Lasers erzeugt. Ähnlich dem Lasersintern wird das Rohmaterial, hierbei ein Flüssigharz, durch den gebündelten Lichtstrahl verbunden. Der Laser fährt die Kontur
jeder einzelnen Schicht des Bauteils ab, und vernetzt dabei das Material. Ist eine Schicht vollständige erzeugt, senkt sich die Plattform, und die nächste Ebene wird geschaffen. Das flüssige Material bietet einerseits den Vorteil, sehr filigrane Bauteile herzustellen. Allerdings müssen aufgrund der Flüssigkeit auch teilweise Stützstrukturen wie beim Multi Jet Modeling unterbaut werden, die es anschließend manuell zu entfernen gilt.

Von der Idee bis zur Marktreife eines Produktes ist es in der Regel ein langer, kostenintensiver Weg der Entwicklung. Schon in dieser Phase entscheidet sich ganz wesentlich, ob ein Produkt sich zukünftig erfolgreich auf dem Markt behaupten kann. Wer es schafft, die Zeit bis zur Markteinführung durch effektive Gestaltung zu verkürzen, ist seinem Wettbewerb die benötigte „Nasenlänge“ voraus. Wir bieten Ihnen mit den Bausteinen unseres Service-Paketes „von der Idee bis zur Serie“ hier genau die richtigen Tools.

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