KEBALLOY ECO R-PEEK XS1700
Bei KEBALLOY ECO R-PEEK XS1700 handelt es sich um eine unverstärkte, hochviksose PEEK-Type, die aus hochwertigem Post-Industrial-Rezyklat hergestellt wird. Hervorzuheben ist die durch Schmelzefiltration erzielte hohe Reinheit dieses Recycling-Produktes.
PEEK - KEBALLOY ECO
Details
Der Name KEBALLOY ECO steht für ein Produktsortiment technischer Kunststoffe und Hochleistungscompounds auf Basis von Post-Consumer- oder Post-Industrial-Recyklat. KEBALLOY ECO Compounds ermöglichen signifikante CO2-Einsparungen im Vergleich zu Neuware und erfüllen höchste Anforderungen hinsichtlich der Produkteigenschaften und deren Gleichmäßigkeit von Charge zu Charge. KEBALLOY ECO Compounds ermöglichen auch Kunden- oder anwendungsspezifische Mikrokreisläufe von technischen Kunststoffteilen und sind damit ein wertvoller Beitrag auf dem Weg zu einer Kunststoff-Kreislaufwirtschaft.
ISO Bezeichnung
- PEEK(REC)
Typische Anwendungsgebiete
- Befestigungselemente
- Gehäuse
- Gleitelemente
- Kolben
- Rotoren
- Stecker
- Ventile
- Zahnräder
Branchen
- Automobilbau
- Elektro- und Elektronikindustrie
- Haushaltsgeräte
- Luftfahrtindustrie
- Maschinenbau
- Medizintechnik
Eigenschaften
- dimensionsstabil
- gute Chemikalienbeständigkeit
- gute Gleiteigenschaften
- gutes Alterungsverhalten
- flammgeschützt
- hohe Verschleißbeständigkeit
- sehr hohe Dauergebrauchstemperatur
- teilkristallin
Übersicht Produkteigenschaften
Rheologische Eigenschaften
Mechanische Eigenschaften
Thermische Eigenschaften
Elektrische Eigenschaften
Physikalische Eigenschaften
Materialvorbehandlung:
KEBALLOY ECO R-PEEK XS1700 muss vor der Verarbeitung auf einen Feuchtigkeitsgehalt < 0,02% vorgetrocknet werden.
• Empfohlene Trocknerbauart: Trockenlufttrockner mit Taupunkt -40°C
• Empfohlene Trocknungsparameter: 2 – 4 h bei 150 – 160°C
Ausrüstung der Spritzgussmaschine:
Bei der Verarbeitung von KEBALLOY ECO R-PEEK XS1700 haben sich verschleiß- und korrosionsgeschützte Spritzeinheiten bewährt. Nitrierte Schnecken und Zylinder sollten vermieden werden, da es unter ungünstigen Umständen zu einem Abplatzen der Nitrierschicht kommen kann. Die Zylinderheizung sollte mit keramischen Heizbändern erfolgen und Temperaturen bis zu 420°C ermöglichen. Verlängerte Düsen sind zu vermeiden, offene Düsen zu bevorzugen. Für höchste Verarbeitungssicherheit und Lebensdauer empfiehlt sich der Einsatz bimetallischer Schnecken und Zylinder. Die Einspritzeinheit sollte so ausgewählt werden, dass das Schussvolumen 30 – 70% des maximalen Dosiervolumens beträgt.
Grundeinstellungen:
Werkzeugtemperatur: 170 – 200°C
Massetemperatur: 365 – 400°C
Düsentemperatur: 360 – 380°C
Zylindertemperatur: 360 – 390°C
Einzug: 360°C
Trichter: 60 – 80°C
Der Staudruck sollte niedrig bis mittel gewählt werden, um übermäßige Scherung zu vermeiden. Als Grundeinstellung empfehlen wir 50 – 300 bar (spezifisch). Die Einspritzgeschwindigkeit sollte als Profil langsam – schnell – langsam eingestellt werden. Als Grundsatz gilt: so schnell wie möglich, so langsam wie nötig. Je nach Bauteilgeometrie sind Spritzdrücke zwischen 1000 und 2000 bar zu erwarten, bei hohem Druckbedarf kann eine Erhöhung der Werkzeug- und/oder Massetemperatur den benötigten Einspritzdruck reduzieren.
Nachdruckhöhe und –zeit sollten so gewählt werden, dass ein bestmöglicher Ausgleich der Volumenschwindung erfolgen kann, um Einfallstellen und Lunker zu vermeiden. Es empfiehlt sich, die Siegelzeit durch Auswiegen der Bauteile zu ermitteln. Als Orientierung für die Nachdruckhöhe kann ein Wert von 500 – 700 bar (spezifisch) dienen, in Einzelfällen können auch höhere Werte sinnvoll sein. Die Dosierzeit sollte so gewählt werden, dass die Kühlzeit möglichst gut ausgenutzt wird (ggf. Dosierverzögerungszeit einstellen).
Materialwechsel:
Wegen der hohen Temperaturen bei der Verarbeitung von KEBALLOY ECO R-PEEK XS1700 ist beim Materialwechsel der Zylinder besonders sorgfältig zu reinigen, um das Material rückstandslos zu entfernen. Dazu müssen geeignete, temperaturbeständige Reinigungsgranulate (z.B. auf Basis PEI oder PES) verwendet werden und es empfiehlt sich, bei jedem Materialwechsel die Schnecke zu ziehen und mechanisch zu reinigen.
Ein typischer Materialwechsel erfolgt in den folgenden Schritten:
• Trichter leeren und Schnecke leerlaufen lassen
• Reinigungsgranulat (s.o.) einfüllen und spülen, bis keine Rückstände mehr erkennbar sind
• Absenken der Temperaturen bis auf 350°C unter Spülen mit Reinigungsgranulat
• Reinigungsmaterial auf PC umstellen und Temperaturen weiter bis auf ca. 250°C absenken
• Bei Bedarf mit PE weiter spülen und währenddessen Temperaturen weiter absenken
• Schnecke ziehen und mechanisch reinigen
Rechtliche Hinweise
Die Angaben in diesem Datenblatt basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und der Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine rechtlich verbindliche Zusicherung bestimmter Eigenschaften oder der Eignung für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden.
* Bei FE-Produkten handelt es sich um Entwicklungsprodukte, die sich noch in der Versuchsphase befinden. Technische Daten können sich im Rahmen der Produkt- und Prozessentwicklung noch verändern. Über die Kommerzialisierung von FE-Produkten ist noch nicht endgültig entschieden. Wir behalten uns vor, die Herstellung von FE-Produkten ohne nähere Angaben von Gründen einzustellen.
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